プラスチック成形設計とは、まったくユニークなプラスチック製品の作成を指します。つまり、おもちゃや電話ケースなどを作り、それらを簡単にスタイリッシュでカジュアルにデザインし、そのアートを実際のプラスチック製品に変えることを意味します。このアイデア自体は単純で、プラスチックにはいくつかの利点があり、ほぼ何でも作ることが可能です。または、日常的に使用するものを作ることもできます。これらすべてが成果の成功に大きく影響を与える可能性があります。さらに評価すべきなのは、デザインの形状とサイズです。形状やサイズのフォーマットにより、シンプルな2次元フォーマットか、あるいはその逆の場合、自由なサイズ調整ができ、0.1mm大きめまたは小さめに設定できます。専門的な樹脂成形プロセスの条件により、それぞれの生産には非常に長い時間がかかります。リセット番号: 23。一方、スター型のバリエーションでは、杭型のコンテナが可能となり、グラインダーが大きな部品をより効率的に粉砕することができます。リセット番号: 24。プラスチック金型は、事前に定義された建物に合理的に収まる物体しか生成しません。これは、もしデザインが大きすぎたり小さすぎたりすると、すべてを一緒に組み合わせることができないことを意味します。また、形成専門家として、金型に使用するプラスチックの種類も考慮する必要があります。利用可能なプラスチックの形式はさまざまですが、それぞれ独自の条件に従う必要があります。一部のプラスチックは硬く、他のものは柔軟で軽量かもしれません。最終製品が望む通りに見え、機能するために、正しいプラスチックを選択することが重要です。プラスチック成形の新しいアイデア
プラスチック射出成形の世界では常に変化が起こっています。クールなコンセプトである「オーバーモールディング」というものがあります。オーバーモールディングは、一つの部品を作るために二種類の異なるプラスチックを使用するプロセスです。通常、最初の層はケースの骨格を提供するために硬いプラスチックを使い、次の層にはクッションとして柔らかいゴム状またはプラスチック素材を使います。一般的に、ハンドルグリップや電話ケースなどの生産に使用され、それらは耐久性がありながらも柔らかく握りやすいものです。この製品は、以前のタイプのこれらの二つのプラスチックを組み合わせることで、耐久性と触感のバランスを一つにしています。
挿入成形 | プラスチック成形の新しい視点 このプロセスでは、金属のネジやプラスチックのチューブなどの事前に作られた部品を、液体樹脂を注入する前に金型に挿入します。これにより、プラスチックと金属の両方を含む部品を製造できます。例えば、歯ブラシのハンドルが最終端末装置（EOL）であり、その中に金属部品が挿入されている場合があります。これにより商品の機能性和利便性が向上します。
プラスチックで作られるものを作る際、金型はデザイン後の中心的な要素となります。そのため、どのように成形されるかが非常に重要です。以下に、部品を成形する方法に関するより良いデザインのためのいくつかの役立つアドバイスを示します：デザインをシンプルに保つ最初のステップは、デザインをできるだけシンプルで基本的にするということです。製品がより複雑であるほど、プラスチックで成形するのは格段に困難になります。さらに、複雑なモデルは成形プロセスを難しくし、最終的に製品コストを不当に引き上げる可能性があります。
プラスチック部品のデザインは、全体的な生産効率に影響を与えるだけでなく、成形サイクル時間の主要な要因でもあります。効率的に設計することは時間がかかりますが、不良な設計を行い、その結果として多くのリソースを無駄にしてしまうことによるフラストレーションよりも時間がかかりません。無駄を減らすための一例としては、追加の材料を必要としない計画を作成することです。「ファミリーモールド」を持つことがこれを促進します。ファミリーモールドでは複数の部品を一度に作ることができ、モールドごとに単一の部品出力を使用するよりも明らかに有利です。この場合の明確な利点は、いくつかの部品を一つのプロセスに組み合わせて、多くの無駄になったプラスチックから一つの消費部品を作り出す可能性があることです。
効率を向上させるためのもう一つの方法は、金型成形後に部品が簡単に取り出せるように設計することです。他のピンボスのセットは引き抜くのが難しく、その後の成形も遅くなることがあります。それまたは、部品を取り出しやすくするために、設計におけるドロフト角を考慮します：斜めの領域を作り、金型からきれいに抜け出すようにします。これらは規模こそ小さいですが、これらの設計要素は成形プロセスを最適化するのにも役立ちます。
レモン（失敗作）を設計するのを避けるための有効な方法の一つは、コンピュータ支援設計（CAD）ソフトウェアを使うことです。デザイナーはCADソフトウェアを使用して、設計したものを詳細な3Dモデルとして作成できます。これらのモデルはテスト用であり、直接生産用の成形プロセスには使用されません。これにより、事業主は潜在的な問題を事前に発見し、解決できるため、ダウンタイムやコストを削減できます。
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SHQDは設備の整ったテストラボと40人の検査員を有し、原材料から半製品、最終製品に至るまでの品質検査を行っています。私たちはISO9001やプラスチック成形設計システムだけでなく、UL規格でも認証されています。完璧な品質管理体制と環境管理体制により、不良率と成功率を管理し、お客様に高品質なプラスチック部品と金属部品をお届けします。
SHQDは、熟練した23人のエンジニアとプロジェクトマネージャーによるチームで構成されたプラスチック成形設計会社です。さらに、金属加工と射出成形に関する特許を40件以上保有しています。私たちの研究開発の経験に基づき、フロントエンドデザイン、新しい技術や製品のプロトタイピング、試験、マーケティングに携わっています。クライアントのプロジェクトに合わせてカスタム設計の高レベルなソリューションを提供することに全力で取り組んでいます。
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